KORROSIONSARTEN

Lochkorrosion kann auftreten, wenn die Passivschicht örtlich durchbrochen wird. Dies wird eingeleitet durch eine Wechselwirkung zwischen den Halogenidionen und der Passivschicht. Es bilden sich nadelstichartige Vertiefungen und durch deren Wachstum Lochkorrosionsstellen. Im Bauwesen sind es meist die Chloridionen aus Meerwasser, Aerosolen oder Tausalznebeln, die Lochkorrosion bewirken. Die Korrosionsgefährdung der nichtrostenden Stähle nimmt bei fallendem Chloridgehalt, fallender Temperatur und steigendem pH-Wert ab.Besonders kritisch sind daher chloridangereicherte saure Medien.Durch Ablagerungen, Fremdrost, Schlackenreste und Anlauffarben auf der Oberfläche wird die Gefahr einer Lochkorrosion verstärkt. Durch weitere Erhöhung des Chromgehalts, insbesondere durch Zusatz von Molybdän und z.T. von Stickstoff, wird die Beständigkeit der nichtrostenden Stähle gegenüber Lochkorrosion erhöht. Die Korrosionsbeständigkeit in lochkorrosionserzeugenden Medien hängt daher in einem bedeutsamen Maß von der Oberflächengüte der nichtrostenden Stähle ab und kann somit auch durch den Herstellungsprozess der Stähle beeinträchtigt werden.

Spaltkorrosion im Bereich der Schraubbefestigung zwischen Mutter und Lochrandbereich am Blech Spaltkorrosion ist – wie der Name schon sagt – an das Vorhandensein von Spalten gebunden. Diese können konstruktiv oder betriebsbedingt (z.B. durch Ablagerungen) entstanden sein. Besonders empfindlich reagieren die ferritischen nichtrostenden Stähle bei Spaltkorrosion, deren Passivschicht empfindlicher ist als bei den Austeniten und nichtrostenden Duplexstählen. Das führt in diesen kritischen Oberflächenbereichen dann schneller zum Fortschreiten einer einmal initiierten Korrosion. Da die Spaltkorrosion im wesentlichen den gleichen Mechanismen unterliegt wie die Lochkorrosion, gelten die Ausführungen zur Lochkorrosion auch hier.

Bei reiner Schwingungsbeanspruchung (ohne Korrosionsbelastung) gibt es eine untere Wechselspannung, unterhalb der kein Bruch mehr beobachtet wird. Die sog. „Dauerschwingfestigkeit“. Demgegenüber fehlt bei Schwingungsrisskorrosion meist eine Dauerschwingfestigkeit, und der Stahl kann auch unterhalb dieser Grenze brechen. Im Unterschied zur Spannungsrisskorrosion, die nur in spezifisch wirkenden Medien auftritt, kann Schwingungsrisskorrosion grundsätzlich in allen korrosiv wirkenden Medien in Verbindung mit Wechselbelastungen auftreten, häufig dann in Form einer transkristallinen Korrosion. Daher tritt die Schwingungsrisskorrosion in der Regel im Bauwesen oder dem Konsumgüterbereich nicht auf.

Bei der selektiven Korrosion werden bestimmte Gefügebestandteile, korngrenzennahe Bereiche oder Legierungselemente bevorzugt aufgelöst. Man unterscheidet nach dem Bereich des zerstörten Gefüges:



Transkristalline Korrosion (TK), wenn sie durch die Körner läuft oder in Verbindung damit kommt 

Interkristalline Korrosion (IK, oder intergranulare Korrosion), wenn die Zerstörung entlang der Korngrenzen verläuft.


Da die selektive Korrosion im Korngrenzenbereich auftritt, ist sie mit bloßem Auge nicht erkennbar und deshalb besonders gefährlich. Die interkristalline Korrosion kann in sauren Medien auftreten, wenn sich durch Wärmeeinwirkung (zwischen 450 und 850°C bei den austenitischen Stählen, oberhalb 900°C bei den ferritischen Stählen) Chromcarbide an den Korngrenzen ausscheiden. Solche Wärmeeinwirkung tritt z.B. beim Schweißen in der Nähe der Schweißnaht auf (Wärmeeinflusszonen). 
Sie bewirkt örtliche Chromverarmung in der Umgebung der ausgeschiedenen Chromcarbide (Sigmaphase). In der früheren Praxis musste man daher bei den austenitischen Stählen den Kohlenstoffgehalt durch Zugabe von Titan (Ti) oder Niob (Nb) abbinden. Diese Stabilisierung kennen wir bei den veralteten Güten Wst. 1.4571 oder 1.4541. Werkstoffe wie 1.4404 oder 1.4307 können aufgrund des weiter abgesenkten Kohlenstoffgehaltes darauf verzichten.

Diese Korrosionsart tritt auf, wenn sich zwei unterschiedliche metallische Werkstoffe in Anwesenheit eines flüssigen Mediums, das als Elektrolyt wirkt, in Kontakt befinden. Der weniger edle Werkstoff (Anode) wird an der Kontaktstelle angegriffen und geht in Lösung. Der edlere Werkstoff (Kathode) wird nicht angegriffen. Die nichtrostenden Stähle sind in der Regel die edleren Werkstoffe gegenüber vielen anderen metallischen Werkstoffen wie unlegierten und niedrig legierten Stählen und Aluminium. Bimetallkorrosion ist besonders dann kritisch, wenn die Oberfläche des edleren Werkstoffes groß ist im Verhältnis zur Oberfläche des weniger edlen Werkstoffes. Je größer der Potentialunterschied der beiden Werkstoffe ist, desto höher ist das Risiko von Bimetallkorrosion. Schäden lassen sich vermeiden, indem die beiden Werkstoffe gegeneinander isoliert werden. Bei deutlichen Größenunterschieden der Werkstückoberflächen der Paarung muss die kleinere Fläche aus dem edleren Werkstoff, die größere Fläche aus dem weniger edlen Werkstoff bestehen.